Trong xuất khẩu trái cây tươi, chất lượng không chỉ được quyết định ở vườn. Khoảng cách giữa thời điểm thu hoạch và lúc container đến cảng đích có thể kéo dài 10–25 ngày tùy thị trường. Trong suốt khoảng thời gian đó, nhiệt độ là biến số ảnh hưởng trực tiếp đến độ tươi, tỷ lệ hư hỏng và giá trị thương mại của lô hàng. Kiểm soát chuỗi lạnh vì vậy là một phần của thông số kỹ thuật giao dịch, không phải khâu phụ trợ.
Pre-cooling sau thu hoạch: bước không thể bỏ qua
Pre-cooling là việc loại bỏ nhiệt độ đồng ruộng còn lưu trong trái ngay sau khi thu hoạch. Với thanh long, xoài, sầu riêng hay nhãn, nhiệt độ quả sau khi hái có thể cao hơn nhiệt độ bảo quản mục tiêu từ 10–20°C. Nếu không được làm lạnh nhanh, quá trình hô hấp và sinh ethylene tiếp tục diễn ra, làm chín quá mức, mềm nhanh và giảm khả năng chịu vận chuyển đường dài.
Các phương pháp phổ biến gồm làm lạnh bằng gió cưỡng bức (forced-air), làm lạnh chân không (vacuum cooling) với một số loại rau quả, và làm lạnh bằng nước đá hoặc nước lạnh. Với trái cây nhiệt đới xuất khẩu sang Hàn Quốc, Nhật Bản, forced-air thường được dùng do phù hợp với nhiều chủng loại và ít gây sốc lạnh. Thời gian pre-cooling phụ thuộc vào kích cỡ quả, mật độ xếp khay và công suất thiết bị, thường dao động vài giờ đến dưới một ngày.
Một điểm cần lưu ý: pre-cooling chỉ hiệu quả khi được thực hiện càng sớm càng tốt sau thu hoạch, lý tưởng trong vòng vài giờ. Trái đã qua pre-cooling cũng cần được giữ trong môi trường lạnh liên tục; việc để hàng ấm trở lại rồi làm lạnh lần hai làm tăng ngưng tụ ẩm, tạo điều kiện cho nấm bệnh phát triển.
Container lạnh: chọn chế độ và thông số phù hợp
Container lạnh (reefer) là môi trường bảo quản chính trong suốt hành trình. Với hàng trái cây tươi, hai chế độ thường được sử dụng là làm lạnh và thông gió. Chế độ thông gió giúp loại bỏ ethylene và CO2 tích tụ, nhưng cũng làm tăng trao đổi nhiệt với bên ngoài. Ngược lại, chế độ làm lạnh thuần giữ nhiệt ổn định hơn nhưng cần kiểm soát khí thải nếu hàng nhạy cảm với ethylene.
Nhiệt độ set-point không giống nhau cho mọi loại trái. Thanh long thường được vận chuyển ở khoảng 4–8°C, xoài thường cao hơn để tránh tổn thương lạnh, trong khi sầu riêng có yêu cầu riêng về nhiệt độ và độ thông gió. Việc chọn sai set-point có thể dẫn đến hư hỏng do lạnh (chilling injury) hoặc chín quá nhanh. Đây là thông số cần được xác nhận giữa nhà xuất khẩu, hãng tàu và nhà nhập khẩu trước khi đóng hàng.
Bên cạnh nhiệt độ, độ ẩm tương đối và tốc độ gió trong container cũng ảnh hưởng đến hao hụt khối lượng và hình thức quả. Xếp khay đúng mật độ, chừa khoảng trống lưu thông khí và không chặn cửa gió là các yêu cầu kỹ thuật cơ bản nhưng thường bị xem nhẹ trong khâu đóng hàng.
Giám sát nhiệt độ xuyên suốt hành trình
Dữ liệu nhiệt độ là bằng chứng kỹ thuật cho toàn bộ lô hàng. Các thiết bị ghi nhiệt độ (data logger) được đặt trong container, thường ở nhiều vị trí như cửa, giữa và cuối luồng gió, để phản ánh phân bố nhiệt thực tế. Một số hãng tàu cung cấp dữ liệu giám sát từ xa, cho phép phát hiện sớm các sự cố như mất điện, cửa mở hoặc set-point bị thay đổi.
Khi có tranh chấp về chất lượng, dữ liệu nhiệt độ là cơ sở để xác định nguyên nhân: lỗi trước vận chuyển, lỗi trong quá trình vận chuyển hay lỗi sau khi đến cảng. Vì vậy, việc lưu trữ và chia sẻ dữ liệu logger cho đối tác nhập khẩu nên được xem là một phần của quy trình giao dịch, đặc biệt với các thị trường có yêu cầu truy xuất nguồn gốc cao như Nhật Bản và Hàn Quốc.
Hàm ý cho nhà nhập khẩu
Từ góc độ B2B, ba câu hỏi thường được đặt ra khi đàm phán: lô hàng có được pre-cooling không, set-point và chế độ thông gió là bao nhiêu, và dữ liệu nhiệt độ có được cung cấp kèm hay không. Câu trả lời cho ba câu hỏi này ảnh hưởng trực tiếp đến tỷ lệ hàng đạt chuẩn khi đến cảng đích.
TFIMEX kiểm soát chuỗi lạnh từ khâu thu hoạch tại Tiền Giang, Long An, Bình Thuận đến khi đóng container, kết hợp nguồn hàng VietGAP/GlobalG.A.P, xử lý VHT khi cần và theo dõi nhiệt độ trong suốt hành trình. Nhà nhập khẩu cần thông số kỹ thuật hoặc bảng thông số đóng hàng cho từng loại trái có thể liên hệ export@tfimex.vn.
